《劳动新闻》：孝敬小智慧 节约大本钱——东北工业集团中一精锻股份有限公司课题改善运动记事 |
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改善作为精益治理的焦点内容，是企业节约本钱、消除浪费的有效途径。东北工业集团中一精锻股份有限公司自复工复产以来，充分发挥员工的主观能动性，针对生产、治理等方面保存的短板积极开展课题改善运动，并取得了可喜的效果，员工小智慧节约企业大本钱。 据了解，在2月14日正式复工复产开始前，该公司就接到了祥瑞GNP新产品的开发任务。其中工装模具成为首要问题，加工一套新的工装需要一个月的时间，在疫情防控的特殊时期加工周期可能还会延长。 时间就是效益。为了缩短加工周期，节约质料本钱，该公司建立了由牟东海等7人组成的祥瑞新产品工装模具课题改善小组，他们利用主机厂提供的草图与老旧产品进行数据比对，最终确定利用老产品废旧工装模具，通过切割补焊方法，解决了凸模的质料储备难题，通过加工样板比对方法加工退料板和凹模型腔，通过焊接抵达了新产品的加工需求，从而，使得该产品提前6天完成试制，并节约本钱8000元。 汽车平衡轴作为该公司转型升级的产品，人工校直一次乐成率低，废品率较高。随着主机厂订单需求的不绝增加，手工校直要领成为缩短产品生产周期的瓶颈，而采购定制一台平衡轴校直机需要25万元，并且制作周期较长。 经过重复研究，该公司建立了由10人组成的课题改善小组，主管生产的副总经理何涛亲自挂帅，担当组长。自制平衡轴校直机，说起来容易做起来难。改善组成员牟东海仅用半天时间就完成了自制计划，王伟经过起早贪晚，仅用一天时间就设计出工装模具图纸。经过改善组成员半个月的加班加点，重复试验，终于在4月中旬研制乐成并投入生产。自制的平衡轴校直机全部利用废旧物料加工完成，投入生产后提高了校直质量，为企业节省直接本钱25万元。 该公司的铸造生产线螺旋压力机在使用时，现有喷吹系统使用效果差，喷涂面积小，喷涂角度和喷量都不可满足压力机大模具生产的要求，需要人工将脱模剂喷在模具上。由于人工喷涂不均匀，并且型腔内温度高易粘氧化皮，导致模具磨损快，还保存一定的宁静隐患。 为此，由牟东海为组长的9人课题改善小组立即着手攻关，经过2个月的不懈努力，乐成研制出移动式自动喷吹系统。该系统提高脱模剂使用效果，降低模具外貌温度，增强模具使用寿命，提升锻件质量，提高了加工效率，自动喷吹系统改善项目与围绕压力机开展的其他12个改善项目共计为该公司节约用度28万多元。 如今，在该公司像这样为企业复工复产积极献计献策、献智献力的小事不堪枚举，目前，员工小改小革在企业内蔚然成风。员工们改善项目的乐成投产不但缩短加工周期，节约本钱，更提高了生产效率，给该公司在特殊时期的复工复产注入了一针“强心剂”。（记者 雨航 通讯员 方亮） 检察原文 |
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